述職報告

　　我是第二化肥廠供氣車間副主任賈延生，1980年畢業于東阿一中，高中文化。1984年招工到化肥廠參加工作，分配到供氣車間造氣崗位，從事崗位操作，1992年任供氣車間造氣崗位跨班長，1994年擔任供氣車間值班長，同年被評為廠級勞動模范，1996年任生產調度室副主任，大班調度，1998年至今任供氣車間副主任，從事工藝管理工作，不斷摸索工藝運行條件，對入爐煤比例的摻燒，從入爐煤風蒸汽這三大條件的配比上開展工作，在確保爐況24小時穩定的基礎上，積極摸索爐況最佳運行條件，為進一步降低消耗和生產成本奠定了基礎，在擔任車間跨班長，值班長期間，堅持從細節入手，觀察條件的細微變化進行及時的調整，對白煤消耗實行每小時一結算和控制，消耗降低明顯，在擔任車間主任期間緊緊圍繞節能降耗，爐況安全穩定經濟運行這條主線扎實有效的開展工作。現將幾年來的工作情況匯總如下：

　　1.安全生產方面：

　　牢固實力安全第一的主導思想，堅持事前策劃，周密部署，嚴格對方案進行評審，注意細節，確保工藝設備的安全穩定運行，在實際生產運行中對工藝進行不斷改進，杜絕工藝安全事故的發生。

　　2.工藝管理方面：

　　XX年在一系試燒粒度煤，成功為集團的造氣爐用煤摸索出了一條新的途徑，同時也降低了消耗和合成氨生產成本，但是的煤耗基本控制在1350公斤左右，由于試燒粒度煤的成功，消耗有明顯降低，基本控制早1270公斤左右，后來在全集團推廣摻燒粒度煤，至今一直在摻燒運行。

　　隨著成本控制理念的逐步深入，為了更好地降低合成氨生產成本，造氣的入爐煤原料成本尤為重要，所以在原料煤商要有一個新的突破，我們在集團和廠領導的帶領下，逐漸摸索型煤摻燒的工藝運行條件，工藝調整的思路主要是根據入爐煤質進行，結合風壓、電流的變化，對入爐蒸汽和風機風擋進行及時調整，在煤球摻燒時間過程中逐漸形成了“小負荷、大蒸汽”的工藝調整思想。在確保爐況穩定的基礎上摻燒量逐步增加，煤球摻燒技術有了很大程度的提高，有原來的1|4到現在的3|4，爐況的穩定程度得到了控制，摻燒的工藝條件日益成熟，使合成氨生產成本得到了進一步的降低。

　　為使工藝設備的配套和匹配，根據摸索的條件變化和設備影響因素；針對煤球摻燒后上點偏高，帶出熱量較多的客觀實際情況對布料筒進行了改造，由過去的1.2m 改為現在的1m提高了有效碳層，降低了上點溫度，增加的造氣的蓄熱能力減少了熱損失，對提高單爐發氣量和爐況的穩定起到了很好的作用。

　　為深挖內部潛力，尋找節能降耗的有效途徑，針對水夾套壁溫外環區溫度低的不利因素，為有效的進行改善根據集團的指示配合技改對1—3#爐成功進行了改造，通過管道流程的修改以及學習熔鹽的特性積極摸索工藝運行條件，造氣爐鹽夾套工藝管理技術日益成熟，并不斷改善，確保了熔鹽爐一次性開車成功，借鑒1—3#爐的運行經驗，又成功的對16—18爐進行了改造和投運。倆套鹽夾套造氣爐的成功改造及工藝管理技術的不斷探索為新造氣爐的順利開車奠定的基礎、積累了經驗，確保新造氣熔鹽爐一次性安全投入運行，并且為其工藝調整，創造和積累了條件。

　　在爐況管理上，始終堅持“爐況長周期安全穩定運行”及“技能降耗”這一主題開展工作。針對入爐煤的特點，積極摸索工藝最佳運行條件，并制定符合實際的工藝指標。加大爐溫考核監督力度，從分挖掘內部潛力，調動員工的積極性，確保了爐況長周期安全穩定運行，使白煤小號得到了有效的控制，多次刷新歷史最好水平。

　　3.存在的不足：

　　對某些危險源的辨識，特別是鹽夾套造氣爐的危險源辨識不到位，存在一定的缺陷。還需在這方面很下功夫。在實踐的過程中，不斷積累和完善應急事故預案的編寫及演練……由于自身文化水平的限制對一些新技術、新工藝不能及時有效的全面掌握和有效利用，對節能降耗工作不夠到位，還需要進一步的努力。

　　4.今后的打算：

　　在今后的工藝管理中，在確保安全的前提下，力求有所創新：在造氣用煤方面不斷學習新技術摸索新工藝，為集團合成氨的有效降低最好服務，完善各類應急預案的編寫、演練。